Všechny kompletní systémy horkých vtoků sestavené značkovými výrobci procházejí před dodáním formy standardizovaným vícestupňovým{0}}testováním termočlánků. Toto testování eliminuje nesoulad rozměrů, abnormality signálu a skryté strukturální defekty a tvoří tak kompletní systém sledovatelnosti kontroly kvality.
První fáze: Vstupní kontrola surovin. Laboratorní inspektoři ověřují čistotu slitinového drátu, složení materiálu pláště a tepelnou odolnost izolace. Provádějí testování termoelektrické křivky IEC 60584, aby potvrdili, že stupeň tolerance typu J/K- splňuje požadavky zákazníků: stupeň 1 pro lékařské/automobilové formy a stupeň 2 pro obalové formy. Slitinové kryty-odolné proti korozi navíc procházejí antikorozním-testem ponořením do kyseliny. Ultra-miniaturní mikrosondy procházejí testováním na únavu v ohybu, aby bylo zaručeno, že po 500 cyklech ohýbání s malým{12}}poměrem nedojde k přerušení vnitřního drátu. Nekvalifikované šarže surovin jsou před výrobní montáží odmítnuty.
Druhá fáze: Offline nezávislá kalibrace sondy. Každý hotový termočlánek je umístěn do suchého -blokového teplotního kalibrátoru pro tří{2}}bodové testování při 200 stupních, 300 stupních a 400 stupních. Sondy s odchylkou přesahující stanovenou toleranci jsou okamžitě přepracovány nebo sešrotovány. Prodlužovací kabely a příslušenství konektorů jsou samostatně testovány na účinnost stínění: zařízení pro simulaci elektromagnetického rušení generuje vysokofrekvenční střídavé magnetické pole, aby se ověřilo, že kolísání signálu zůstává v rozmezí ±0,5 stupně při neporušeném stínění.
Třetí fáze: Zapnuto-test kontinuity zapojení formy. Po instalaci termočlánku na rozdělovače a trysky připojí technici všechny sondy ke standardnímu více-zónovému ovladači. Provádějí kontrolu kontinuity ve studeném-stavu, aby odkryli rozpojený-obvod, zkrat-a chyby s obrácenou polaritou. Každý upevňovací šroub je dotažen šroubováky s omezeným kroutícím momentem- podle specifikací značky. Forma se zahřeje na nízkou teplotu 120 stupňů, aby bylo možné pozorovat abnormální alarmy v raném stadiu{11}} vyvolané uvolněným kontaktem tepelné roztažnosti. Vedení kabelového svazku je kontrolováno z hlediska rizika ostrého tření okraje desky formy.
Čtvrtá fáze: 500-hodinová simulace stárnutí-při vysoké teplotě. To simuluje skutečné podmínky nepřetržité výroby. Systém horkých vtoků běží při výrobní teplotě specifikované zákazníkem-, přičemž všechny signály termočlánků jsou automaticky zaznamenávány každých 10 minut zařízením pro záznam dat. Inspektoři sledují dlouhodobý-drift signálu, rychlost odezvy a stabilitu. Sondy vykazující během stárnutí postupnou odchylku přes ±1,5 stupně jsou demontovány a vyměněny. Tento test stárnutí odhaluje skryté defekty včetně vnitřních mikrozlomení drátu, špatného těsnění pláště a unavených pružin trysek, které se objevují až po dlouhých tepelných cyklech.
Konečná dodací dokumentace. Závěrečný test dodávky vygeneruje kompletní zprávu o kvalitě termočlánku včetně certifikátů surovin, tří{1}}kalibračních dat, křivek stárnutí a záznamů o kontrole elektroinstalace, připojených k dokumentu o dodávce formy pro zákaznický audit kvality. Pro exportní formy zacílené na trhy EU a USA jsou připojeny další zprávy o testování srážení těžkých kovů podle směrnice RoHS a LFGB.
Dopad na kvalitu. Standardizované více{1}}stupňové předběžné-testování před dodáním eliminuje více než 98 % chyb shody termočlánků a výkonu ještě před tím, než formy opustí továrnu, čímž se zkrátí-doba ladění zákazníka na místě o více než polovinu a zabrání se výpadkům hromadné výroby způsobeným nezkontrolovanými vadnými senzory.
